Fumul de microsilice este utilizat în materiale refractare

Fumul de microsilice este utilizat în materiale refractare

Fumul de microsilice este utilizat în materiale refractare, dintre care majoritatea sunt utilizate în materiale turnate și au, în general, următoarele efecte:

Reduceți cantitatea de ciment și apă adăugată în material turnabil, iar fumul de silice înlocuiește apa pentru a umple golurile din materialul refractar, reducând astfel apa. După adăugarea fumului de microsilice, consumul de apă al materialelor refractare este de 4% -7%, dacă nu se adaugă fum de microsilice, conținutul de apă este mai mare de 12%. Prin urmare, după adăugarea fumului de micro-silice, rezistența la temperatură medie și înaltă a materialului refractar poate fi îmbunătățită în continuare, calitatea materialului refractar poate fi îmbunătățită și durata de viață poate fi îmbunătățită.

Datorită reactivității ridicate a fumului de silice, majoritatea materialelor refractare amorfe sunt silicioase. După adăugarea fumului de microsilice, faza de mullit poate fi formată la temperatură ridicată pentru a îmbunătăți rezistența materialelor refractare. Într-un mediu alcalin, se formează forsterita.

Creșteți vâscozitatea materialelor refractare și reduceți rata de revenire în timpul construcției prin pulverizare.

Cea mai importantă cerință a materialelor refractare pentru fumul de silice este buna fluiditate. Altele, cum ar fi conținutul de silice, valoarea pH-ului, pierderea la aprindere, conținutul de metale alcaline etc., toate au un impact asupra materialelor refractare. Prin urmare, materialele refractare necesită o calitate stabilă a fumului de silice.

Fumul de silice al companiei noastre pentru materiale refractare are un conținut relativ ridicat de silice, în general peste 94 la sută, și o fluiditate ridicată pentru a asigura o rată scăzută de adăugare a apei și o rezistență ridicată la sinterizare a materialelor refractare. Acest tip de pulbere de micro-siliciu provine dintr-un cuptor electric de mare putere peste 10,000KW, ceea ce îi asigură o calitate stabilă.
Ce este fumul de micro silice

Fumul de microsilice este produs prin colectarea și prelucrarea fumului și a prafului care iese cu gazele de eșapament în timpul topirii la temperatură înaltă a aliajului de ferosiliciu și a siliciului industrial în cuptoarele electrice industriale. În fumul și praful care scapă, conținutul de SiO2 reprezintă aproximativ 90 procente din totalul fumului și prafului, iar dimensiunea particulelor este foarte mică, cu o dimensiune medie a particulelor de aproximativ 0,1 μm, deci se numește micro -fum de silice.

Conținutul de SiO2 reprezintă aproximativ 90 procente din cantitatea totală de fum și praf, iar dimensiunea particulelor este foarte mică, cu o dimensiune medie a particulelor de aproximativ 0,1 μm, deci se numește fum de microsilice.

Seria de micro siliciu Sepsen include în principal: micro fum de silice pentru podele rezistente la uzură, micro silice fum pentru beton, micro silice fum pentru drum și cale ferată, micro silice fum pentru poduri de conservare a apei, micro silice fum pentru materiale refractare, placă de spumă de ciment Micro fum de silice, fum de silice și alte diverse micro fum de silice, pentru a satisface utilizarea diferitelor industrii
Utilizarea micro-fumului de silice

1. Aplicare în beton
Utilizarea fumului de microsilice ca aditiv în industria betonului este cea mai timpurie cercetare, cel mai fructuos și cel mai utilizat domeniu de utilizare a fumului de silice în țară și în străinătate. Datorită dimensiunii sale fine a particulelor, suprafeței specifice mari și activității puzolanice ridicate, fumul de silice poate fi utilizat ca aditiv pentru prepararea betonului de înaltă rezistență. Din 1983, betonul de silice a fost utilizat pe scară largă în America de Nord, Europa, Japonia etc. Numai în 1989, 40,000 tone de fum de siliciu au fost folosite în beton în Norvegia, echivalentul a 500,{{6} } tone de ciment amestecat cu fum de silice. Canada Din 1985 până în 1989, a fost utilizat un total de 1 milion m3 de beton cu fum de siliciu. Adăugarea de fum de microsilice la beton îmbunătățește performanța betonului în multe aspecte:

1. Îmbunătățiți rezistența inițială și rezistența finală a betonului
Studii străine au demonstrat că, atunci când rata de înlocuire a fumului de silice cu cimentul este de 30%, temperatura de întărire cu abur este de 80 de grade, iar rezistența la compresiune a mortarului pentru o zi este de două ori (100MPa) față de cea fără fum de silice. , apoi de aproape trei ori (150MPa). Cercetările canadiane arată că atunci când microfumul de silice este utilizat în combinație cu reductor de apă de înaltă eficiență, rezistența la compresiune a betonului este de 3 până la 5 ori mai mare decât a fumului de silice fără fum. În prezent, în Statele Unite, Danemarca, Norvegia și alte țări, fumul de silice a fost folosit ca aditiv pentru prepararea betonului cu o rezistență de până la 1100 kg/cm2, iar procesul este simplu. Efectul fumului de microsilice în beton, odată cu creșterea cantității de fum de microsilice, influența activității și a particulelor asupra rezistenței betonului este, de asemenea, îmbunătățită treptat.

2. Creșteți densitatea
Adăugarea de fum de microsilice la beton crește conținutul de siliciu al reacției. Observat la microscopul electronic, există o creștere a cristalelor în golul de piatră de ciment al betonului cu microsilice. În plus, particulele de fum de micro-silice sunt foarte mici, ceea ce umple uniform porii betonului, reduce volumul micro-golurilor și astfel sporește compactitatea.

3. Îmbunătățiți performanța de segregare și de scurgere a betonului
Studii străine au demonstrat că, cu cât se adaugă mai mult fum de microsilice, cu atât este mai dificil pentru materialul de beton să se separe și să se scurgă. Când rata de înlocuire ajunge la 15 la sută, nu va apărea nicio segregare și scurgere chiar dacă scăderea betonului atinge 15-20cm. Când ajunge la 20% până la 30%, betonul nu este ușor de separat direct în apa de la robinet.

4. Îmbunătățiți impermeabilitatea, rezistența la coroziune chimică și rezistența specifică a betonului
Deoarece încorporarea pulberii de microsilice îmbunătățește compactitatea betonului și reduce foarte mult golurile pietrei de ciment, îmbunătățește impermeabilitatea betonului cu microsilice. Conform studiilor interne și externe, atunci când rata de înlocuire a fumului de microsilice în beton este de 10% până la 20%, în același timp, impermeabilitatea și rezistența la coroziune chimică a betonului sunt îmbunătățite semnificativ, iar rezistența la coroziune a barelor de oțel este, de asemenea, îmbunătățită. Acest lucru se datorează îmbunătățirii compactității și creșterii conținutului de SiO2, care previne eficient pătrunderea și coroziunea ionilor acizi. În plus, datorită rezistenței specifice ridicate a fumului de silice, rezistența specifică a betonului poate fi mărită de 1.9-16 ori, ceea ce este benefic pentru protecția barelor de oțel și a pieselor înglobate. În prezent, aceste tehnologii au fost aplicate practic în proiecte precum terasamentele portului, barajele hidrocentralelor, pistele aeroporturilor, tunelurile transversale, podelele anti-infiltrații și rezistente la ulei ale clădirilor cu mai multe etaje ale fabricilor și proiecte speciale precum Huangpu. Tunelul traversant râu pe Middle Yan'an Road din Shanghai.

2. Aplicare în materiale hidraulice anti-abraziune
În proiectul de reparare a ecluzei Gezhouba a fost folosit „Mortir de pulbere de siliciu”, preparat de Institutul de Științe pentru Conservarea Apei din Nanjing, cu fum de microsilice ca aditiv. Rezultatele arată că „mortarul cu pulbere de siliciu” are următoarele proprietăți excelente:
1) "Mortirul cu fum de silice" are o performanță excelentă anti-abraziune. În comparație cu cimentul obișnuit Nr. 600, performanța anti-abraziune este crescută cu 60% până la 150%.
2) "Mortirul cu pulbere de siliciu" îmbunătățește semnificativ compactitatea mortarului, rata de absorbție a apei a mortarului este redusă la 20-30 procente față de cea a cimentului obișnuit, iar impermeabilitatea este mult îmbunătățită, ceea ce poate preveni eficient pătrunderea. de ioni nocivi, îmbunătățind astfel durabilitatea mortarului.
3) Rezistența la compresiune a „mortarului cu pulbere de silice” este cu 45% -66% mai mare decât cea a mortarului obișnuit, rezistența la tracțiune este cu 7% -20% mai mare, iar cea mai mare rezistență poate ajunge la 11600N/cm 2. „Mortirul cu pulbere de siliciu” poate promova și umiditatea cimentului. Îmbunătățiți forța timpurie.

3. Ca o taxă de retur
Statele Unite au propus odată să folosească peleți ca materii prime pentru topirea cuptorului electric. Raportul de material al peleților este de 22,7-113,4 kg de fum de silice la 453,6 kg de silice pentru a face peleți, iar dimensiunea maximă a bilelor este de 19-25 mm. Metoda de formare a fumului de micro-silice în bile folosește în principal mașini tradiționale de prelucrare a bilelor cu discuri, care au fost raportate în Norvegia, Japonia și alte țări, și utilizează deșeuri lichide de pulpă, silicat de sodiu, NaCI, hidroxid de metal alcalin sau alcalino-pământos și alte soluții apoase. sau apă curată ca materiale de lipire. agent, conținutul de apă din pelete este de 20 procente, iar densitatea mingii uscate este (0,72-0,75)×10 kg/m. , După uscare în aer timp de o zi și o noapte, peleții pot obține o rezistență mecanică suficientă. S-a dovedit prin topirea cuptorului electric că atunci când se adaugă o cantitate relativ mare de peleți, cuptorul funcționează normal. Elkem din Norvegia a făcut pelete de 10-15mm cu apă și le-a sinterizat într-un cuptor cu ax la 800-1200 grade Celsius. Nu se vor sparge și au suficientă rezistență pentru a fi folosite ca materii prime pentru topire. Fosta Uniune Sovietică a folosit lichidul rezidual de celuloză ca liant și l-a adăugat într-un cuptor electric într-un raport de 30 la sută, iar efectul a fost bun.

4. Aplicare în injecție refractară
Turnabilul cu ciment scăzut este un nou tip de turnabil refractar rezistent la temperaturi înalte dezvoltat în anii 1970. A fost dezvoltat pentru prima dată cu succes de Franța. În 1983, Compania Americană General Refractory a folosit piese turnate cu ciment scăzut pentru căptușeala jgheabului de tăiere a furnalului, iar durata de viață a fost de trei ori mai mare decât a materialelor turnabile obișnuite inițiale.
Piesele turnate cu conținut scăzut de ciment sunt formulate în principal cu fum de silice și reducător de apă de înaltă eficiență, ceea ce poate economisi 50-70 procente din cimentul aluminat. În comparație cu corpurile obișnuite, modelele cu conținut scăzut de ciment au porozitate, rezistență și refractare îmbunătățite.